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メーカー社員向け原因追究・再発防止のためのなぜなぜ分析の進め方

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現代のもの造りでは、1) 市場に不良品を流出させない、2) 製造工程のどの工程でも不良を発生させず、次工程に不良を流出させない、ということだけでなく、3) 不良を発生させない設計・開発工程というものも要求されています。 　失敗は発明の母と言いますが、その失敗から上記の要求に対し、最良の教訓を引き出す手段がなぜなぜ分析なのです。ただ、そのなぜなぜ分析が必ずしも上手く実践されているとは言えないケースが散見されているようです。 　講師は、なぜなぜ分析を確実に展開し、真の原因を特定するための核となるのがロジカルシンキングである、と主張しております。本セミナーでは、その具体的な方法論と実施手順について解説します。

  1. なぜなぜ分析とは何だろうか?
    1. なぜなぜ分析の定義,目的・ゴール:究極の目的はZero Defect
      1. その1.発生なぜなぜ
      2. その2.流出なぜなぜ:なぜなぜを設計・開発工程の改善にどう役立てるか。
      3. その3.製造現場改善ツールとしてのなぜなぜ分析
  2. なぜなぜ分析の推進エンジンとしての基本ステップ、ロジカルシンキング、論理学の或る重要な定理
    1. なぜなぜ分析の基本となる4つのプロセスについて 観察→推論→仮説→実証 (検証)
      1. 観察の重要性
      2. 真因特定のための“仮説→検証”プロセスの重要性
    2. 相互に重なりなく,且つ 漏れのない“なぜなぜ分析”への展開を可能にするロジカルシンキング :MECE ; →Why So? ; ←So What?
    3. なぜなぜ分析が正確に展開できていることを確信させる論理学の或る定理
      • 定理:命題が真 (偽) ならばその対偶も真 (偽) である。
  3. 上記なぜなぜ分析の推進エンジンを活用した具体的事例
    1. 基本ステップを活用した蒸着不具合事例 (LED光散乱のための蛍光灯内面の蒸着膜の不均一不良)
      1. 発光時に光散乱が不均一になる (蛍光灯表面の明るさのムラ) 不具合発生要因の特定の手順
      2. 製造工程の源流まで遡った不具合の摘出と製造標準 (製品仕様と製造仕様) との対比の仕方
  4. なぜなぜ分析のためのロジカルシンキングの能力をどうやって改善していくか
    • 質疑応答

受講料

  • 1名様: 50,000円(税別) / 55,000円(税込)
  • 複数名: 25,000円(税別) / 27,500円(税込)

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    • 1名様でお申し込みの場合 : 1名で 50,000円(税別) / 55,000円(税込)
    • 2名様でお申し込みの場合 : 2名で 100,000円(税別) / 110,000円(税込)
    • 3名様でお申し込みの場合 : 3名で 150,000円(税別) / 165,000円(税込)

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