工程内不良を撲滅する歩留まり改善の実践手法

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本セミナーは、私が、企業在籍中に仕入先工程監査で、工場のトップが歩留りを向上せよと指示しているが、現場では、憶測で対策を行う為、歩留まり向上が進んでいない事を知る。仕入先様と改善活動を実施して歩留り向上を実現してきました。  その時の方法を、コンサルタントとして起業後7年間でブラシアップしたのが今回の「歩留り改善の問題解決8Step」手法。この方法は憶測を排して、不良を細かく層別し、どの不良がどこの工程で発生しているか明確にして進め、確実に真因にたどりつき対策出来る方法です。また、対策では「良品条件マップ」を用いたロバスト性の高い条件設定を行う等、再発防止が出来る対策を行います。

  1. 良くある歩留まり改善活動の問題点
  2. 歩留まり100% (工程内不良を撲滅) の基本的考え方
    1. 量産前に実施する事
      • 「良品条件マップ」
      • 「効果的な工程FMEA」
    2. 量産後に実施する事
      • 「歩留まり改善の問題解決8Step」
      • 「不良品畑」
  3. 歩留まり改善の問題解決8Step
    • Step1. 不良を大きくとらえる
    • Step2. 不良を層別してどこの工程で発生しているか特定 (どこどこ)
    • Step3. 目標 (特定した不良ゼロ) 、期限短く設定
    • Step4. 真因を特定 (なぜなぜ)
    • Step5. 複数の対策案を立案し評価し選定
    • Step6. スピード感を持って対策を実施
    • Step7. 結果、進め方と全体に対する成果を評価
    • Step8. 標準化、工程FMEAに反映
  4. 量産前に実施する事
    1. 良品条件マップによるロバスト性の高い加工条件の設定
      • 実験計画法の直交配列実験により絞り込んだ因子で実施
    2. 効果的な工程FMEAによる発生率の低減
      • RPNの判断だけではなく、発生率に重きをおいた使い方
  5. 量産後に実施する事
    1. 不良品畑 活動の推進
  6. 工程内不良低減活動を行なう時の基本的事項
    1. 加工条件と設備設定値の違い
    2. データを取った時にまずやるべき事

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