不良ゼロへのアプローチ

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本セミナーでは、従来型の「なぜなぜ分析」だけに頼らず、不良要因94項目・対策48項目を体系的に整理し、異物不良・ポカミス・設備起因不良への具体的アプローチを実践的に解説いたします。
現場で成果を上げてきた講師が、原因不明不良への対応法、モラルマネジメント、再発防止の進め方まで事例を交えて紹介いたします。

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プログラム

従来の不良対策では、不良は無くならない?! なぜならば・・・従来の対策で無くせなかった不良が今残っている、今、ターゲットになっている不良だからです。従来のやり方だけに固執せず、別の方法も試してみるべきです。他社では実際に不良ゼロを実現しています。これは事実です。自分ができないからと諦めてしまわずに、ぜひトライしてみてください。  不良の要因は94あります。一つの要因で発生する不良だけでなく、ポカミス (人) → 原則の崩れ (設備) → 異物が発生し、結果、異物不良になるという不良の連鎖もありえます。  従来の「原因を追究し対策する」という改善の進め方から「94の要因に該当するものを洗い出す→ 48の対策で未実施のものを実施する。 (やっているのに結果がでないのはなぜかを検証する) 」改善の進め方もアップデートです。不良ゼロが実現できれば日々の生産がグンと楽になるはずです。

  1. 不良ゼロを実現する9原則
    • 原則1:不良は結果 (不良の発生要素は材料、作業、設備、異物にある)
    • 原則2:不良の要因は94
    • 原則3:対策は48
    • 原則4:10のツール
    • 原則5:要素別改善 (残ってしまった細かい不良や原因不明の不良もゼロにできる)
    • 原則6:データ分析
    • 原則7:発生工程の見つけ方
    • 原則8:現物・現場
    • 原則9:現象の連鎖
    • 「なぜなぜ分析」はもういらない
  2. 生産現場で取り組むべき3つの不良対策
  3. 異物不良ゼロへのアプローチ
    • 感性とは
    • 異物不良の発生メカニズム
    • 異物の正体を知る
    • 38の発生源と6つの伝達経路
    • 異物不良対策に効果的な徹底清掃
    • 清掃改善→清掃基準書の作成
  4. ポカミスゼロへのアプローチ
    • 脳の機能の限界を知り対策する
    • ルールを守らせる
    • ポカミスの20の要因と20の対策
    • 標準の7つの不備
    • 教育・訓練のしくみづくり
    • うっかり対策
    • 判断ミス対策
  5. 原則整備へのアプローチ
    • 20の原則崩れにより設備トラブル (故障、チョコ停、設備起因の不良) が発生する
    • 原則が崩れると設備起因の異物不良が発生する
    • 自然劣化状態を維持する重要性
  6. 不良ゼロを実現するために必要なモラルマネジメント
    • モラルとは行動規範 (やる気、チャレンジ精神)
    • モラルマネジメントの11の施策 (短縮版)
  7. 質疑応答

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