中国工場およびサプライヤーの改善指導方法およびアジア諸国への応用

第1章 考え方

1. チャイナリスクの中でのもの造り
2. 指導経験から生み出した効果的な訓練手法
   • 日本 中国 大企業から中小企業まで
     • 自動車部品
     • 家電
     • 産業機械
     • 光学機器
     • 素形材 (鋳造、鍛造)
     • ダイカスト
     • 樹脂成型
     • プレス
     • 板金
     • 機械加工一般
     • 縫製
     • 食品 など
3. 強くて速いSCM (サプライチェーン) 構築の条件
4. 中国工場とSupplierの改善必要性と困難性
5. Supplierに対して改善指導か、自助努力させるかの判断
6. 従業員の定着率が悪い中国でどのように教育訓練をするか
7. トップダウンとボトムアップの融合をどのように行うか
   • トップダウンはビジネススピードは速くなるが、従業員が離反する恐れがある
   • ボトムアップは従業員を取り込むが、ビジネススピードが遅くなる
   • 融合手法

第2章 改善実施

1. 実現のステップ
   • 改善123
2. 改善ステップ1
   • 改善基礎知識教育訓練
   • 訓練教材
   • 中国の特殊事情に制約されると教育が失敗する
3. 改善ステップ2
   • 営業、技術、開発、生産管理 (計画・調達) 、製造部門、品証部門、物流部門のベクトル合わせ
   • メーカとサプライヤーのベクトル合わせ
   • 大きな成果を期待できる問題解決能力向上
   • メーカー、サプライヤーを含めた教育訓練
   • 個々の従業員の能力を2倍～10倍にする
   • 一を聞いて100を知る。10の行動、5は自分でできること、5は協力してできること
   • ロジカルシンキングの訓練
   • 経営者、幹部、管理者、スタッフ、現場監督層同時に訓練する方法
   • 改善思考訓練の体系的実施
   • 従業員が喜んで参加 (自分の力がつくから)
4. 改善の実施
   • 現場
     • 狙い 品質向上、リードタイム短縮、在庫の適正化、生産性向上、コストダウン
       1. 嬉しい5S、6S 従来の5Sや6Sの進め方とは異なる 　　　5Sまたは6Sの定着で悩むことから解放
       2. 不良1/10チャレンジ
       3. 自主点検、順次点検、ポカヨケの工夫
       4. 段取り時間短縮
       5. 品質、生産性に直結した標準作業の徹底
       6. レイアウト改善
       • システム
       • 中国でのシステムは大半がシステム運用成果が出ないことに悩んでいる
       • 失敗しないシステム導入
         • ERP
         • MRP
         • スケジューラー
5. 改善推進委員の養成訓練 　メーカー (発注者) およびサプライヤーの指導方法
   1. メーカ内改善推進員の養成
   2. サプライヤーの改善推進員の養成
   3. 巡回自主改善指導方法
      • 品質
      • 納期
      • 在庫
      • 生産性
   4. メーカー、サプライヤー
      • 部長、課長、係長、主任、班長同時に同じ内容の試験を実施
      • 喜んで試験に参加する雰囲気
6. タイ、ベトナム、マレーシアなどアジア諸国の日系企業における応用
   • 日本語、中国語、英語の改善マニュアル
   • 日本人管理者、日本人技術スタッフ、ローカルの管理者、スタッフ、現場監督層

• 質疑応答・名刺交換