医薬品におけるサンプリングの基礎知識と全梱同一性確認への対応

GMPは性悪説で仕組みを作っている。そのため製造と評価を行う部署を独立させている。評価はサンプリングから始まっているが、そのことを理解していない製造所もある。
QCの重要な役割の一つが受入れ試験と出荷試験の品質の評価である。それを確実に行うためにはサンプリングが重要になる。サンプリングがロットを代表していなければ、ロットの保証にはならない。また受入れ試験で合格したが、原料・資材に問題があり、製造工程トラブル、製品回収を来していると本来の役割をはたしていないことになる。サンプリングは何のためにしているかの基本から学びたい。その基本を理解されていない製造所が多い。 　サンプリングは評価の出発点になる。サンプリングに関する基本的な知識を身につけてQCの受入試験をより質の高いものにしていく必要がある。また、サンプリングは全数保証するものでなく、OC曲線に基づいた品質保証になる。この統計的な知識を活用することで確率に基づいた品質保証が実践できる。サンプリング数を決めるためには、実際の製造方法やバラツキ、偏在箇所の有無などを把握して設定する必要があるため、3ゲン、5ゲンに基づいて設定する。一方、受入試験だけに頼っていたのでは問題のない原料/資材を現場に提供することはできない。PIC/S GMPガイドラインで求められている供給者管理が重要になる。原薬や資材の品質確保があって初めて医薬品の品質を確保できる。また製造委託が増えており、それもグローバルで増加している。 　もう一つ、PIC/S加盟により6つのギャップ以外にPIC/S GMPガイドラインで求められているものに、全梱包からの同一性確認である。これを実施するとサンプリングと確認試験で多大な負荷がかかる。その負荷に見合うだけの品質へのメリットはない。品質に問題がない原料/資材を入手することが目的であり、全梱包の同一性確認はそのための一手段にすぎない。この要求事項をどのように負荷をかけずに対応するかについて紹介する。 　サンプリングの基本とそれに関係する知識を把握し実践することで、良い品質の確保と検証が可能となる。サンプリングのナレッジシステムを構築するための基礎力を得るためのセミナーである。また、ブルショット・ジョブの考え方で品質に貢献しない検査をより貢献度の高い検査への変換についても説明します。時間があるようでしたら、参考資料も紹介します。質問は、セミナー内のみならず終了後も受け付けますので積極的にご利用ください。

1. サンプリングに関する考え方
   1. GMPは製造と評価独立/評価はサンプリングから
   2. 改正 GMP省令
   3. GMP事例集 (2022年版)
   4. サンプリングの考え方
   5. 現場にサンプリングを任せる場合のリスク
   6. サンプリング品のラインへの戻し
   7. 欧米のガイドラインのサンプリング部署
   8. サンプリングの限界とラインでの全数保証の考え方
   9. サンプリングのナレッジシステムについて
   10. サンプリングエラーのない環境づくり
   11. 表示資材の製造ラインでの全数保証
2. 受入れ試験の役割
   1. 倉庫での外装確認
   2. サンプリングの内装確認
   3. 類似原料/資材がチェックできるか
   4. 品質問題を防ぐための追加の受入れ試験項目 (原薬の物性)
   5. 原薬変更時の受入れ試験の確認事項 (不純物プロファイル)
   6. 受入れ試験で確認できない項目の確認 (アレルギー物質のコンタミ)
3. PIC/S-GMPガイドラインの位置づけ
   1. PIC/S-GMPガイドライン Annex8「サンプリング」
   2. 全梱包の原料確認試験の要求と統計的根拠に基づく受け入れ試験検査
   3. 製造所の実施状況とPIC/S GMPガイドライン対応方針
4. 全梱包の同一性の確認
   1. 相手先製造所の品質保証体制の確認
   2. 流通段階の保証 (GDPの視点も含め)
   3. 輸送中の一時保管場所での管理
   4. 受け入れ時の保証
5. 均質性の確認
   1. 原料/製剤の均質性評価
   2. 受け入時のロット毎の均質性の確認
   3. 縮分による均質性の確認
6. 確認試験の簡便法
   1. ラマン分光
   2. 近赤外
   3. アルミピロー/金属容器など、非破壊検査ができない包装形態品の対応
7. まとめ (製造所の実際の方法案)
   1. 計画案の作成
   2. ラマン分光/近赤外での検討
   3. 均質性データの確認
   4. 査察による製造所のコンタミ防止策確認
   5. 輸送業者、方法の確認と取り決め
   6. サンプリングの削減について
   7. 全梱の同一性確認の実施例
      • アステラスファーマのGMP事例研究会報告
      • ラマン分光での実施例
8. サンプリングの取り方と注意事項
   1. サンプリングのSOP
   2. サンプリング者の研修
   3. サンプリングの記録
   4. 試料の縮分/試料調製
   5. サンプリング計画のための必要な知識
      • 製造方法の確認 (ロット構成)
      • 不均一工程/作業の有無確認
      • バラツキの確認 (粒度別含量)
      • 現場でのサンプリングはフィルターがかかっている
9. サンプリングと計数抜取検査
   1. ゴルゴ13の銃弾の受け入れ試験
   2. サンプリングに必要なバラツキについての基礎知識
   3. 第一種の過誤と第二種の過誤 (良品巻き込み&残存不良)
   4. OC曲線の概念を身に付ける
   5. AQLについて
   6. JISZ9015抜取り検査の理解と活用方法
   7. 資材検査の性能試験と外観試験
      • 実際のn数について
   8. 外観不良/異物は全工程 (QCの抜き取り試験含め) で保証
10. 受入試験の省略バリデーションの実践
    1. GMP事例集から
    2. 試験の省略方法
    3. 資材受入検査について
    4. サンプリング数の削減
    5. サンプリングと試験について誤った実施例 (失敗事例)
    6. サンプリング後の封について (失敗事例)
    7. 思いもかけない盲点
       • 原薬メーカーが承認書/公定書で実施していなかった
       • 原料メーカーが毎ロット試験していなかった
    8. 資材検査の効率化〜ブルショット・ジョブの視点からより意味のある検査に〜
11. サンプリングのアラカルト
    1. MRA/MOU国からの輸入品の受け入れ試験省略
    2. √n+1の妥当性 (JISZ9015との比較)
    3. サンプリングを製造現場に任せたことによる会社へのダメージ
    4. OOS発生時のリサンプリングの問題
    5. サンプリングのタイミングと試験 (巡回検査と定位置検査)
    6. サンプリング不備によるクロスコンタミ
    7. 出荷試験時のサンプリングを中間製品で代用する場合
    8. 溶出試験結果とサンプリング (製品回収の視点)
    9. サンプリングに関するガイドライン (セクション4-6) 紹介
    10. 疫学の父 ジョン・スノウ (外科医) コレラ対策
    11. 「ナイチンゲールは統計学者だった!」
    12. 責任者は自製造所のサンプリンを把握しているか?
12. 人が創る品質/Quality Cultureの醸成
13. 質疑応答