なぜなぜ分析の実践法と根本原因の体系的究明手法

製造現場・品質保証・生産技術・管理監督者が“正しいなぜなぜ分析”を体系的に習得し、組織的な再発防止力を強化することを目的とした専門研修です。 　講師が独自に作成した 完成済み6演習を使用し、事実の整理から根本原因の特定まで、研修直後から現場で使える実務レベルへ迅速にスキルを引き上げます。

1. なぜなぜ分析の基礎と構造理解
   1. 直接原因/真因/根本原因
   2. 現象 → 問題 → 原因の階層構造
   3. 時系列・事実精度の向上
   4. 再発・未然防止体系
2. 根本原因への因果展開プロセス
   1. 3現主義 × Yes/Noヒアリング
   2. 双方向ロジック
   3. 複合原因アプローチ
   4. 「8つの根本原因」体系
3. なぜなぜ分析の“べからず10項目”
   • 誤分析10項目を具体例で解説し、正しい分析へ導く
4. なぜなぜ分析の羅針盤ガイド
   1. 現場不良・クレーム発生時の分析フロー
   2. 寄り道せず根本原因へ到達する手順
5. 総合演習 (完成演習1〜6)
   1. 実務シナリオでの総合分析
   2. 講師による正解の解説
   3. 社内展開できる標準化フォーマット提供

6つの完成演習 (すべて講師オリジナル)

• 演習1 : 生産計画と目標不一致の問題定義
  • 目標と現状の差異を分析し、正しい「問題の定義文」を作成。
• 演習2 : 小型電気コンロ火災のなぜなぜ分析 (3現主義)
  • 現物・現場・現実の事実を時系列・因果関係に沿って整理。
• 演習3 : 異物混入トラブルの分析・誤りの修正
  • 誤った分析例を訂正し、問題定義の重要性を理解。
• 演習4 : キズ不良のなぜなぜ分析 (誤りの指摘)
  • 『なぜを5回くり返す』という誤解から生じる同義反復・思い込みを排除し、事実に基づいた論理的因果構造を導く力を習得。
• 演習5 : 不適切な最終検査の分析
  • 「不適切」の具体化、検査者へのYes/Noヒアリングを実践。
• 演習6 : 塩辛いカレーのなぜなぜ分析
  • Aさんとレシピ作成者Bさんという複数主体の複合根本原因を抽出する高度分析。

本セミナーの特徴 (3つの強み)

• 完成済み6演習による“体験型”分析スキル習得
  • 正しい時系列整理
  • 因果関係の構築
  • 誤った分析の見抜き方
  • 複合原因アプローチの習得
• 組織の「8つの根本原因」体系を完全理解工程・設計・教育・管理の多軸から根本原因を抽出し、再発防止を「組織のしくみ改善」へつなげます。
• なぜなぜ分析の羅針盤ガイドで迷わない分析再発防止・未然防止に直結する「寄り道しない・やり直しのない」分析プロセスを習得。