「設計標準化」で更なる業務効率化へ

開発設計時には 製品品質確保のためにも標準規格は不可欠です。しかし、その規格ができたの意味や背景について後から調べたりしたこと、知っている人を探したこともあると思います。 　設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になる、関わる人数が増える、開発時間がどんどん短くなるなど、厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が今の品質基準と合わなくなってきている、新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。その時、私たちは自ら「新しい約束事を定める=標準化」を行う必要が出てきます。 　本セミナーでは、「設計の規格=標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。また、属人化からの脱却と、AIを活用した設計標準化の可能性について、皆さんと一緒に考えていきたいと思います。 　そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動、スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。みなさんの設計が標準化を通してさらに 安定した、高品質なもの になるように支援したいと思います。

1. 設計で不可欠な「標準化」
   1. 開発が求められる 品質、コスト、スピード
   2. 「安定した品質」の開発が必須
   3. 「標準化」で設計品質・製品品質を強くする
   4. 身近なところからすすめよう
   5. 「標準化」の目的・内容を明確に
   6. 知識・経験・体験 から「知恵」を組立てる 〜組織の力〜
2. 標準化を実現する
   1. 考え方を整理する〜フレームワークの活用〜
   2. 直面している課題を見出す (ロジックツリー)
   3. 課題解決の内容を絞り込む (ECRS)
   4. 解決の道順・役割を決める (フロー図/RACI)
   5. 課題をどう変えたいのか (As is/To be)
   6. 課題発生の要因を絞り込む (特性要因図)
   7. 「標準化」する内容はじゅうぶんか (MECE)
   8. 標準化できるまで繰り返し試みる (PDCAサイクル)
   9. 品質・コスト・スピードを踏まえて標準化 (Q.C.D)
   10. 標準化したあとが一番重要 (データ管理の5S)
   11. ケーススタディ:「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
   12. プロトタイプ例:標準化フローダイヤグラム
3. 実際の「標準化」例
   1. 実務経験・失敗から作り出す
   2. 例1「板金の上穴/下穴の位置を決める」〜外筐隅部の変形防止〜
   3. 例2「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」〜ガスのリークを防ぐ〜
   4. 例3「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」〜ケース開きによる危険を防ぐ〜
   5. 例4「ナットを使うか、タップを切るか」〜必要・不要の基準を決める〜
   6. 例5「安全最優先で部品構成遵守」〜絶対に変えてはいけない構造〜
   7. 例から見る「標準化」の組み立て方
      • 例1から
      • 例3から
      • 例5から
   8. 標準化した内容の周知・保管・更新
4. 標準化で組織変革〜効率的な活動をする組織〜
   1. 標準化の仕組みを作る組織づくり (FMEA、プラットフォーム)
   2. 人員の確保、時間の確保〜いろいろな部署が絡む重要な組織活動〜
   3. 情報の集め方〜属人化を無くす (SECI) 〜
   4. 小さな効果を積み重ねる〜成長する標準化〜
   5. 成果をノウハウナレッジとしてまとめる〜口伝では失われる〜
5. AI を利用した開発へ
   1. ヒトの役割、AI の役割〜標準化を進める分担〜
   2. AI を使った自動設計〜ジェネレーティブデザイン〜
   3. AI アシストによる部品選定
   4. 属人化しやすい業務をAIへ
      • 仕様書
      • 更新
      • 変更管理
   5. AI時代の開発者像
6. 質疑応答
7. まとめ