バッチ晶析操作の基礎とスケールアップおよび晶析事例

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医薬原薬・中間体、農薬、化成品などファインケミカル製品のバッチ生産プロセスでは、撹拌槽を中心とした設備を活用して、反応、洗浄・分液、抽出、吸着、濃縮、晶析、濾過、乾燥など多くの操作を行い、各種製品が製造されています。
本セミナーでは、バッチプロセスのスケールアップの基礎、バッチ晶析操作に必要な攪拌・混合の基礎から解説し、晶析操作の基礎とスケールアップについて、過去の晶析事例を交えて解説いたします。

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プログラム

医薬原薬・中間体、農薬、化成品などファインケミカル製品のバッチ生産プロセスでは、撹拌槽を中心とした設備を活用して、反応、洗浄・分液、抽出、吸着、濃縮、晶析、濾過、乾燥など多くの操作を行い各種製品が製造されています。  本セミナーでは、バッチプロセスのスケールアップの基礎、バッチ晶析操作に必要な攪拌・混合の基礎を紹介するとともに、晶析操作の基礎とスケールアップについて、過去の晶析事例を紹介しながら解説いたします。

  1. バッチプロセスのスケールアップ
    1. バッチプロセス
    2. プロセス開発からスケールアップ
    3. 攪拌槽を使用する操作でのポイント
    4. スケールアップと化学工学の関わり
    5. ラボ、パイロット実験の考え方
  2. 攪拌操作
    1. 攪拌翼の種類
    2. 撹拌翼のフロ – パターン
    3. 攪拌所要動力Pv 一定スケールアップ
    4. 動力数Np の重要性
    5. 液深H と動力数Np
    6. 攪拌動力Pv 一定での晶析のスケールアップ事例
    7. スケールアップポイント
    8. 撹拌槽の混合速度
  3. 晶析操作のスケールアップ
    1. 晶析操作について
    2. 晶析方法
    3. 核発生・結晶成長
    4. ラボ晶析検討
    5. 溶解度曲線を利用した晶析操作
    6. 冷却晶析の安定化ポイント
      1. 晶析溶液の結晶析出事例
      2. 大きい粒子を得たい
      3. 小さい粒子を得たい
      4. 冷却速度の最適化
      5. 攪拌強度の最適化
    7. 撹拌・混合操作が影響する晶析事例
    8. 溶媒噛み込み事例
    9. 反応晶析 (溶解度と晶析特性)
    10. スケーリング発生防止
    11. オイル化の対処法
    12. 非ニュートン流体 (擬塑性液) のスケールアップ

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