GMP超入門

米国で最初にGMPが導入されてから今年で59年となる。その後、医薬品の品質を確保するためにValidationが導入され、今日つながる品質保証体制が確立した。 　しかし、そこには課題が残されており、その結果2000年代に入り、医薬品開発・製造、そして品質保証の取り組み方が大きく変化した。それは、経験と勘の開発・製造からリスクマネジメントを基本とした製剤・プロセスの科学的な理解、そしてライフサイクルを通した取り組みへの変化であり、これまでの当局の指導通した品質保証から製薬企業自身の医薬品品質への積極的な関与・Quality Cultureを通した、つまり自らの取り組みに基づく品質保証へ変化である。 　こうした変化を理解するためには、過去の歴史を通してGMPやValidationの本質を理解することが、これまで以上に重要になっている。 　本セミナ – では、まず医薬品開発、そしてGMP・バリデーションの歴史とその変化を振り返りながら、医薬品の品質保証が、どのような変遷を経て今日の姿に至ったのか、そのポイントを紹介する。 　特に、Quality by Designにも基づく医薬品開発、そしてリスクに基づいた医薬品製造とは何かを理解した上で、ライフサイクルを通した医薬品品質保証とは何か、どのような取り組みが求められているのかについて解説する。 　さらに、改正GMP省令、また10月29日に発効した「医薬品のライフサイクルマネジメントにおける技術上及び規制上の考え方に関するガイドライン」のポイントについても紹介する。

1. 品質保証は、どう変わってきたのか。〜歴史から振り返るGMPとその本質〜
   1. 品質保証は、過去20年間で大きく変化している
   2. 歴史にみるGMPの本質 – GMPはシステムの要件! -
      〜GMP下では職人を必要としていない?組織からみるGMPとは?〜
   3. GMPだけで品質は保証できない – 何が欠けているのか -
   4. 医薬品開発と品質保証 〜Quality by TestingからQuality by Desiganへ〜
      • Quality by Designのポイントを理解しよう!
      • Quality by Designが製造現場をかえる?
2. バリデーションを理解する。 – なぜバリデーションは大変なのか -
   1. 歴史から考えるバリデーション 〜1987年と2011年で何が変わったのか〜
   2. プロセスバリデーションを成功させるために!
      〜バリデーションの鍵はとライフサイクルを通した取り組みとサンプリング?〜
   3. 品質リスクマネジメントは、企業の味方!
      〜リスクマネジメントのプロセスとWorst Case Approachを活用する!〜
   4. 施設・設備のバリデーションを理解する 〜URSからPQへ〜
3. 承認申請書の記載と製造管理 – Data Integrityは、GMPの生命線! -
   1. 開発から製造現場へ – 技術移転のポイント -
   2. 製造承認申請書に従った製造 – 承認申請書との齟齬はなぜ起こるか -
   3. なぜPlanや手順書文書が求められるのか
   4. Plan、SOP、Protocolは、どこが違う 〜GMPで作成が求められている文書〜
   5. SOPでかえってミスが増える?〜SOP作成上のポイント〜
   6. Data Integrityとは何、なぜ問題となっているのか
      〜GMPは記録の上に成り立っている〜
4. 品質リスクマネジメントは企業の味方 〜存在するリスクの理解がKey〜
   1. これまでの取り組みと何が違うのか?
      〜これまでだってうまくいっていた?〜
   2. リスクマネジメントの具体的なプロセスを理解する
      • リスクアセスメント
      • リスク基準
      • リスクコントロール
      • リスクコミュニケーション
      • リスクレビュー
   3. Risk Managementの質と知識管理 〜問題は暗黙知!〜
5. バリデーションStage 3 (CPV) と変更管理の取り組み
   1. バリデーションStage 3 (CPV) の目的とその対応 (変更管理)
   2. ICH Q12 ガイドラインに基づく変更管理
   3. 医薬品品質システムが求めていること
      〜経営者は品質にどこまで関与すべきか、Quality Cultureとは?〜
6. GMP三原則への対応 – 交叉汚染と逸脱への対応 -
   1. 総合的な取り組みが求められる交叉汚染対策
      • ラインクリアランスと洗浄で技術が試される?
        〜 毒性に基づく残留限度値 〜
      • 施設・設備・構造からみた交叉汚染対策 〜 ゾーニングの基本 〜
      • ヒト、物の動きから見た交叉汚染対策 〜 ヒトが異物発生の元凶 〜
      • 原材料管理と交叉汚染対策 〜 Quality Agreementとは? 〜
      • 虫の混入をどうやって防ぐか〜虫はどこにでもいる〜
   2. 逸脱を100%防ぐことは困難 〜 逸脱にどう対応するか〜
      1. ヒューマンエラーとヒューマンファクター
         • ヒューマンエラーとは何か
         • ミスを見過ごさない組織にするにはどうすべきか 〜 常識との闘い 〜
         • ヒューマンエラーの事例に学ぶ
      2. 効果的な教育訓練と作業者の適格性が求められている
         • GMP下で実施される教育訓練の例〜効果をどうやって証明するか〜
      3. 逸脱が発生したらどうするか〜逸脱に備え、重大化を防ぐ〜
      4. 逸脱・CAPA・変更管理が、GMPの信頼性を高める
         • 根本原因調査と横展開を理解しよう
      5. 逸脱の発生を予測できないか
         • 事前に異変がわかれば、対応は簡単!〜トレンド分析を活用する〜
         • 製品品質照査〜これが継続的な品質改善につながる〜
   3. 作業者の安全管理〜高活性物質の取扱いが増えている〜
      • EHSについて理解する〜これまでの取り組みとどこが違うのか〜
7. 査察・監査は、当局による無料のコンサルティングか?
   1. 査察・監査の法的な根拠
   2. 患者は我々を信用している? 〜無通告査察は、なぜ必要となったのか〜
   3. 査察にどう対応すべきか〜FDA査察を例に〜
   4. 査察の指摘事例 〜問題は後の対応にある〜
• 質疑応答