実務に役立つQFD (Quality Function Deployment:品質機能展開) の基礎と活用に向けた具体的ポイント

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本セミナーでは、品質機能展開 (QFD) の本質、課題の視える化 (共有化) 、DR活用による開発業務効率可、QFDと他の技法 (FMEA・FTA・TRIZ・タグチメソッドなど) との関連・連係、未然防止への効果活用について、実践的に分かりやすく解説いたします。

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プログラム

品質機能展開 (QFD) は日本で生まれの技法です。顧客満足 (CS) の確保、品質やサービスの向上、新製品開発における課題の明確化・共有化のツールとして活用している企業が多いのです。しかしながら企業の業務内容の詳細な因果関係も明確にできることから、社外秘的に扱われ、事例として出ているものは少ないのが実態です。また、DR (デザインレビュー) にて活用し有効に機能している企業もありますが、表を作ることが主体となってしまい、時間がかかる割には、成果が見えてこない、管理職においても見方がわからなく、良し悪しの判断もできず、有効に機能していないのという事も散見されます。  未然防止の技法であるFMEAの実施の事前準備として品質機能展開を必須としている企業 (トヨタ自動車記事:日経ものづくり2019年5月) も多く、有効活用することで、未然防止の効果効率が向上します。狭い範囲、部署内での活用も有効です。事例を通して、使いやすい、役立つ品質機能展開についてわかりやすく解説します。

  1. 品質機能展開 (QFD) とは
    1. QFDとは
    2. 品質表とは
  2. 新製品開発活動の課題
    1. 品質の確保
    2. よい品質とは
    3. 顧客満足のしくみ
    4. 新製品の開発における活用
  3. 品質機能展開 (QFD) の実施
    1. 新製品開発活動における重点
    2. 品質表の作成法:要求品質表の作成〜目標設定
    3. 未然防止活動への展開、故障予測〜再発防止
    4. QFDで期待される効果とその指標
    5. 今、どうしてQFDが見直されているのか
  4. デザインレビューでの活用
    1. デザインレビューとは
    2. デザインレビューの目的、QFDの活用法
    3. デザインレビューの誤解
    4. デザインレビューを効率化のために
  5. 事例紹介
    1. 部品メーカ (下請け等) での品質表 (顧客要求仕様からの展開事例)
    2. 研究部門での品質表 (部門間の業務効率化事例)
    3. 製品開発フローへの展開事例

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