ソルダーペーストの劣化状態から考えるペーストの選定

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本セミナーでは、はんだペースト選定にあたっての試験、はんだペースト基礎性能評価、はんだの連続印刷時のペースト粘度の変化、負荷条件での各メーカー毎での結果、目的によって準備するペーストの材料の差異について、豊富な経験を基に、実務で役立てられるよう分かりやすく解説いたします。

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プログラム

ソルダーペーストは、時代が要求する仕様に応じた性能が求められます。例えば、過去を遡れば、ペーストに含まれるフラックスの無洗浄化、高密度実装に伴うペーストの粒径の変更と高精度化鉛フリー対応、ハロゲンフリー対応etc枚挙にいとまがありません。私は、最近、はんだペーストの切替えを行い、顧客から承認を頂きました。  目的は、懸案となっていた はんだボール対策とハロゲンフリー対策でしたが、内容は、ペースト性能試験と部品実装後の評価試験に大別されます。前者ははんだに負荷を与える為、35°C、50%で15hrローリングした後の連続印刷性と粘度変化、銅板加熱によるはんだ広がりテスト、コネクタの回路パターンを想定したはんだ凝集性テスト、後者は、各部位別の体積率、はんだのだれ、はんだボールの発生、マイグレーションやウイスカーの有無の確認を行い結果、ペーストのメーカーによって特徴があることが判りました。  最終的には、ペーストに含まれる活性剤の含有率の高いペーストを採択し、現在の量産に至っています。ハロゲンフリーでは、ハライドタイプで、レジンではなく、ロジンタイプ、ハライド含有量:0.05%以下を選定しました。ペーストの選定は、会社様の目的によって異なりますが、ペーストの選定を行うにあたって、どのような試験を行えば良いのか、その結果から何が言えるのか 皆様が抱えるペースト選定の一助になれば幸いです。

  1. 背景
    • 海外ではんだペーストを生産することも多く、予め劣化した状態で、はんだの性能を見極める必要があります。
      今回は、はんだボール対策とハロゲンフリー対策にターゲットを絞った紹介
  2. はんだペースト基礎性能評価
    1. 銅板
    2. 銅板+ガラス板
    3. はんだ凝集性
    4. はんだと銅板を両側から挟み込んだぬれ性
    5. 判定基準
  3. 部品実装評価
    1. はんだボール発生量
    2. 連続印刷性 (体積率測定)
    3. 部品実装によるはんだ潰れ
    4. ぬれ性
    5. はんだ負荷後のはんだ印刷性
    6. ボイド発生量
  4. 負荷条件での 各メーカー毎での結果
    1. 高温槽保管
    2. ローリング試験 での結果
  5. 見解
    1. はんだボール対策
      • ペーストに含まれるフラックス (アビエチン酸) とペーストとの相性がよいこと。
      • ペースト中に含まれる活性剤の含有比率が高い方が良い。
    2. ハロゲンフリー対策
      • ハライドタイプ:レジンではなくロジンタイプ
      • ハライド含有料:0.05%以下
      • 活性剤の含有比率が高いこと。
  6. 考察
    1. はんだボールの発生要因
    2. はんだ負荷時の粘度測定
  7. 信頼性評価試験での検証
    1. 耐マイグレーション
    2. ウイスカ
    3. 銅板腐食試験
    4. 現在の温度プロファイルでのはんだ付け確認
  8. 選定したペーストと従来ペーストの違い

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