なぜなぜ分析と現場5M管理の融合

なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツールとして使われています。しかし、必ずしも問題解決を図る上で有効なツールとして使われていないケースも多く、問題が市場に流出し、トラブルに発展するケースも多く見受けられます。 　なぜなぜ分析は、「なぜなぜ (5回) を繰り返して原因を探る」と言われていますが、明確な手順が示されているとは言えません。製造工程で発生する「機械の故障」「人的ミス」「材料の不良」「作業指示の不徹底」などから発生する様々な問題は、何が原因で起こるのでしょうか?何を最終的な原因 (根本原因) と捉えればいいでしょうか? 　本講座では、なぜなぜ分析の現状と問題点を指摘し、再発防止と水平展開を確実に実施するためのなぜなぜ分析の基本形と目的別応用手順を徹底的に解説します。

1. なぜなぜ分析の現状と問題点
   1. 玉石混交のなぜなぜ分析解説
   2. 目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
   3. ロジックツリーとフレームワーク設定の意味
   4. 「トヨタ式なぜなぜ5回」の目的
   5. ホンダのなぜなぜ分析の目的
2. 発生した問題の種類と要因分類
   1. 機械設備の故障要因
   2. 工程管理 (5M管理) 不適切による製品不良要因
   3. ヒューマンエラー要因
   4. 設計技術・製造技術の問題に関する要因
3. 目的別なぜなぜ分析手法
   1. 問題解決のステップ
   2. トラブルシューティング法
      1. M要因分類法による原因究明と対策
   3. なぜなぜ2段階法による原因究明と対策
   4. 不良分析マップ法による原因究明と対策
   5. 設計要因分類による原因究明と対策
4. 事例研究
   • 事例研究1 未加工品の混入
   • 事例研究2 ピッキング作業ミス
   • 事例研究3 新幹線の台車亀裂事故
5. 演習
   • 部品加工工程の未加工品の混入対策