ソルダリング接合部の品質及び信頼性と検査・試験のポイント

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本セミナーでは、はんだ接合部の信頼性、はんだクラックの発生メカニズム、各破壊を主にした熱機械的信頼性、腐食・マイグレーションの電気化学的信頼性、マイグレーションとウイスカーの違いについて、豊富な経験に基づき、事例を交え分かりやすく解説いたします。

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プログラム

製品の寿命を素因・誘因・劣化という用語とバスタブ曲線を使って説明します。これを元にはんだ付けの信頼性をはんだの組織、熱機械的信頼性、電気化学的信頼性からどのように破壊に至るかを理解して頂きます。特にはんだクラックはどのように発生し、進展していくのか、コフィン-マンソン則を使ってはんだ寿命の予測をマイクロソルダリング技術試験に出題される問題を解きながら理解して頂きます。  さらに寿命を予測するための信頼性試験は、どのような方法があるのか、エージングとスクリーニンの違い。はんだ付けの検査に、非破壊検査と破壊検査があるが、手段として金属顕微鏡, EPMA, IR, 引張強度試験はどのような試験か、動画を見ながらイメージしてください。  はんだフィレットの検査基準は、その考え方を紹介します。安全・衛生について、はんだ付け作業に局所排気装置が必要なこと、フラックスの保管は、危険物保管庫に保管する事など、規則に基づいた説明をします。

  1. 製品寿命の定義 (バスタブ曲線)
  2. 素因、誘因、劣化
  3. はんだ合金の材料特性
  4. ひずみ、応力について
  5. ソルダリング実装部の熱機械的信頼性
    1. 疲労破壊
    2. 熱疲労破壊
    3. クリープ破壊
    4. 振動破壊
    5. 衝撃破壊
    6. Coffin-Manson則の計算問題 … 加速試験
    7. はんだクラックの亀裂進展について
  6. ソルダリング実装部の電気化学的信頼性
    1. 腐食
    2. イオンマイグレーション
    3. エレクトロマイグレーション
  7. 金属間化合物と信頼性について
    1. ウイスカー
    2. リフトオフ
    3. ランド剥離
  8. エージングとスクリーニングの違い
  9. 故障解析
    • 非破壊検査と破壊検査
  10. 良いはんだフィレットとは
  11. 安全・衛生について
    1. フラックスの保管 (危険物保管庫)
    2. はんだ付け作業の環境
    3. VOC他 地球環境維持の問題

受講料

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