プラスチック成形加工品の劣化要因と不良対策

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プログラム

プラスチックの特性を視覚的なイメージから捉えながら理解することを目的としています。

  1. プラスチック成形加工品の品質管理の考え方
    1. プラスチック成形加工品が完成するまでの流れ
    2. 材料における長期耐久性について
    3. プラスチック成形加工品の品質管理スキーム
    4. トラブル発生時のクレームの流れ
    5. トラブル発生時の解決の流れ
  2. 劣化に対する考え方
    1. プラスチック成形加工品の材料設計の考え方
    2. 材料/設計ミスマッチの不具合発生条件
    3. 成形品の経時劣化と機能低下
    4. プラスチック成形加工品の劣化因子分類
    5. プラスチック成形加工品の劣化現象一覧
  3. 劣化の評価方法の一例とその基準
    1. 暗所黄変試験 – 耐熱性・耐候性 -
    2. 暗所黄変試験 – 耐水性 -
  4. 実際の製品で発生する劣化現象のランキング
    1. 実際の製品で発生する劣化の要因別割合
    2. 材料設計の面から考える
    3. 劣化因子分類から考える
  5. 耐環境応力割れ性の評価方法および対策
    1. 環境応力割れ現象とは
    2. 環境応力割れのメカニズム
    3. ストレスクラック/ソルベントクラックとの違い
    4. 破面の特徴
    5. 劣化の検出方法
    6. 環境応力割れを起こしやすい因子
    7. 耐環境応力割れ評価方法 1/4だ円法
    8. 1/4楕円法による評価基準
    9. 材料面からの環境応力割れ対策
  6. 射出成形時に起こりやすいトラブルと対策
    1. 射出成形の流れ
    2. ウエルドラインとパーティングライン
    3. 射出成形時のトラブルと対策
    4. 品質向上のためのプラスチック成形の設計方法
  7. プラスチック成形部材の劣化事例と対策
    1. ABS樹脂の環境応力割れと対策
    2. アクリル樹脂のウエルドライン疲労割れと対策
    3. PPE樹脂の環境応力割れと対策
    4. 塩ビ樹脂からの可塑剤の移行によるトラブルと対策
    5. POM樹脂の加水分解と対策
    6. トラブル発生時の解決の流れと改良品の変遷例

付録 (※時間があれば)

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