押出加工の基本技術とトラブル対策、品質向上策

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本セミナーでは、押出加工・押出機の基礎から解説し、外観不良・ウェルドライン・ブリード・目やに・メルトフラクチャー・ボイドなど押出成形時に発生する各種トラブルの原因と対策・未然防止について詳解いたします。

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プログラム

生産性向上、品質向上のための第一歩は、作業する人が基本をマスターすることである。  本セミナーでは、押出加工に携わる初学者でも理解できるように、押出機の基本構造、各工程の役割、操作技術から、材料の流動特性による影響、スクリューデザインにおける基本的な考え方や設計についても解説いたします。  また、ノウハウ部分が多く、あまり開示されない押出加工のトラブル事例等、ケーススタディを交えながら対策法についても解説いたします。

  1. 押出機の基本構造と役割
    1. 押出の種類と各種押出方式の特徴
  2. 押出各工程の役割と基本となる設計思想
    1. ホッパー、スクリュー、ブレーカープレート、ダイ、引取り等
    2. 各押出工程別の基本構造とその設計思想
  3. 押出材料の流動特性
    1. ゴム、プラスチックスの種類と粘性流動特性
    2. 各種加工材料の押出加工条件
    3. ゴムとプラスチックスの押出加工の比較
  4. スクリュ – 設計の基本
    1. 基本構造 (L/D,CR等) バレルとの間隙等
    2. 理想的なスクリュー内流動
    3. 混練促進構造 (バリヤー構造、ミキソング構造)
    4. スクリュー冷却
    5. 伸長流動から見たスクリュー構造
  5. 押出加工トラブル対策
    1. 外観不良、メルトフラクチャー、目やに、フローラ イン、ボイド、ゲル化等
      1. 材料の流動特性から見た対策
      2. スクリューその他設備面から対策
      3. 加工条件から見た対策
  6. 現場で役立つ押出加工技術Q&A
  7. 押出加工技術の今後の課題

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