人口減少社会となった日本では、従来型の生産モデルは既に崩壊している。2030年には将来を見据えた5,000万人型の省人化生産の準備が必要である。化学合成事業では「連続化」が一つの解となる。最小限の設備で、必要なときに必要なモノを必要な量だけ生産する連続フロー生産の実装化を目指し、原料導入から、反応、洗浄、溶媒交換、晶析、濾過、乾燥、そしてパッケージングまでの連続化についてNEDO事業を介してレディーメード化を進めている。
本講演では、連続化における実績と、2030年に向けての連続生産実装化へのロードマップを紹介する。
- はじめに
- 縮小社会日本の製造業が直面する課題
- 日本が新興国に対抗するためのコストダウン目標は?
- 大量生産から多品種少量生産への戦略転換
- 化学産業の連続化はなぜ進まない?
- 身近に接する連続化の数々
- そもそも連続生産とは?
- バッチ生産と連続生産の違い/FDAエンジニヤリングからの定義
- バッチ生産と連続生産のメリット・デメリット
- タービュラント・フローとラミナー・フロー
- 世界最先端の連続生産プロセス開発の実際
- 原料投入から乾燥、分注まで全ての単位操作の連続化
- 空筒流通型反応器を用いた連続製造
- 4番でピッチャーだけでは試合にならない
- 固体が関わる場合の連続製造
- 反応部分の連続化だけでは“銀メダルは獲れない”
- 粉体投入の連続化
- 洗浄工程の連続化
- 晶析の連続化
- 負荷の高い濾過工程の連続化
- フロー反応器の洗浄
- 本気でやるなら洗浄まで
- プロセス・レシピ・エンジニヤリングが重要なカギ
- 連続生産における分析の考え方
- 連続生産のメリットを最大化するための連続分析とは
- 欧米の動向
- 世界の目指す連続生産とは…「驚愕のゴール」
- Make – it Program (USA) について
- One – Flow Project (EU) について
- 2030年、連続生産実装化へのロードマップ
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