FMEAと関連技法 (DRBFM・ヒヤリハット分析)

“FMEA”は難しそうな名称ですが、実は極めてやさしい。わかっていない講師の説明がわかりにくいだけの話です。

• 誤ったトップダウン“FMEA”では、まず機能を記載し、次に故障を導く。
  「この故障はなぜ起きるか?」と思いつく不具合を列挙し、これが故障モードだと主張する。しかし、これだと最初の故障の想定に漏れが生じ、さらに思いつく不具合も漏れが生じ、“FMEA”は形だけの形骸化を避けられない。
• ボトムアップ“FMEA”では、先に故障を想定しない (正しい) 。
  部品ごとに故障モード (構造破壊) を列挙して「これが起きたらどんな影響が起きるか?」とボトムアップに追究する。従って、全ての故障を漏れなく予測することができる。
• 「故障」とは機能障害であり、「故障モードとは」構造の破壊です (JIS定義) 。
  誤った“FMEA”ではこの区別がなく、故障も破壊も原因も不良も、不具合は全て故障モードだと考えて失敗する。
• 「分かりやすい、やりやすい」ことで圧倒的な人気を得ている、TS16949 認証に最適な絶対評価4点法を身につけよう。
• 設計変更の際に、データに基づいて設計審査と“FMEA”を迅速・正確に行うDRBFMを進めよう。

1. ご案内
   1. 固有技術と管理技術
   2. FMEA理論の系統
   3. 信頼性技法の役目
   4. システムの構成
   5. 故障モードの定義 (JIS)
   6. 潜在的故障モードの誤り
   7. FMEAは重点管理に非ず
2. 製品設計FMEA
   1. FMEAの手順
   2. 例題1の対象
   3. ボトムアップ・トップダウン
   4. 真壁肇先生の事例
   5. 故障モードの列挙
   6. 機能ブロック図は不要
   7. 評価
   8. 演習問題
   9. ダメなFMEAの事例
3. FMEA概論
   1. 相対法の欠陥
   2. 対策が複数の場合
   3. 部品業者の場合
4. 特性要因図 (工程設計の準備)
   1. JISの定義
   2. 品質管理の意味
   3. 管理用特性要因図
   4. 魚骨図と表形式
5. 工程FMEA
   1. 手順
   2. 工程の故障モード
   3. 例題
   4. QA表とQC工程表
   5. QC工程表 (左半分)
   6. QC工程表 (右半分)
   7. QC工程表とFMEAの合体
6. DRBFM (故障モードに基づく設計審査)
   1. より迅速・正確な設計審査
   2. 機能・商品性の低下
   3. その他の心配点
   4. FMEAの実施
7. インシデント影響分析
   …時間が余ったときに、解説します。