デザインレビューの効果的な仕組みと運用の仕方

デザインレビューを行っても、車のリコールや家電製品の重大事故が後を絶たない。なぜ、事故を防げないのか。講師の経験上、品質問題は、①問題を見落とした、②見たけれども詰めが甘かった、の2つしかなくその大半は、問題の見落としによるものでした。問題の見落としを防ぐには、品質をシステムから考えて機能を漏れなく定義した上で、設計手段を見える化し、印加ストレスを明確にして、故障の真因をなぜなぜ分析で導き出して、その真因の対策を衆知を集めて講じることが、品質問題をなくす上では非常に重要です。 　本セミナーでは、FMEA、FTA、 DRBFM の基礎知識とDRの進め方を解説し、グループ討議、7つの帳票を使った演習で、もれなく効率よく検証するノウハウを学ぶ。

1. デザインレビューとは
   1. デザインレビューの現状
   2. デザインレビューの定義とタイプ
2. デザインレビューの具体的な進め方
3. FMEA/FTA/なぜなぜ分析とは
   1. FMEAとは
   2. FMEAの裏知識
   3. FMEA事例
   4. FTAとは
   5. FMEA、FTAの比較
   6. なぜなぜ分析の誤解事例
4. 設計妥当性確認の課題と対策
   1. FMEAの課題
   2. FMEAで品質がよくならない理由
   3. 衆知を集める設計
   4. 品質問題の未然防止効果
   5. Nakadeメソッド 商品力向上“7ケ条
5. 品質とは
   1. 自動車リコール事故から学ぶ
      1. リコール情報分析/考えさせられるタカタ製エアバック問題
      2. 実車の実力値未確認でのソフト設計ミス
      3. 過去最高だった前照灯スイッチリコール
      4. ワイパーモータ被水とヒートポンプ事故の共通点
      5. バックドアガス封入式ステー外筒破損、ステー飛出し
   2. 品質の考え方 ・品質の定義と分類
   3. 品質における顧客要求と満足
   4. すなわち 品質とは
6. なぜ品質問題が起きるのか – グループ討議から見えてくる課題 -
   1. 品質問題未然防止法の考え方
   2. 重要品質問題発生の原因
   3. ストレスとストレングス
7. 信頼性設計の鉄則
   1. 高信頼性製品の定義と見落とし項目
   2. 使用環境/車の変化による事故事例
8. DRの質を上げるDRBFM手法について
   • イメージ/こころ/変更点に潜む問題の芽撲滅手法
   1. DRBFMとは
   2. DRBFMのイメージ
   3. DRBFMの「こころ」
   4. FMEAとDRBFMの比較
   5. DRBFMの定義
9. ケーススタディー「DRBFM」
   1. 衆知を集める検討体験
   2. システム要件票/機能着眼点一覧表から考える
   3. 気づきシート～変更点・変化点一覧表の作成
   4. 組立構造図、変更点/機能 – 故障モード表
   5. FTA (故障モードに対する「なぜなぜ分析」)
   6. Nakade メソッド ワークシートへの展開
10. DR/DRBFM推進での注意点
• 質疑応答