製造業の現場におけるヒューマンエラー/ポカミスの要因と未然防止・撲滅するしくみとその具体的事例

会社に来てやることを要約しますと、たったの2つです。1つは価値向上で、2つは原価低減です。売価を上げることはできませんが、利益を確保し増益のためには原価低減の取り組みが不可欠です。不良や手直しをゼロにすると、売上を上げなくとも利益は2倍にもなります。それくらい不良や手直しのムダやロスが多く潜んでいます。不良や手直しがなくならない理由は、ヒューマンエラーが発生する原因の対策していないからです。 　これを撲滅するには、ツールや手法だけでなく、製造や工場、品質管理の新しいマネジメントスタイルが重要となってきます。

1. 会社に来てやることはたったの2つ
   1. 会社の目的は?
   2. 原価低減と価値向上
   3. この2つを実行するには?
2. ヒューマンエラーエラーとは?
   1. ヒューマンエラー (ポカミス) とは?定義とエラー、ミス、失敗について
   2. ヒューマンエラーを分析するのはムダ?
   3. ヒューマンエラーの99%は?
   4. ヒューマンエラーをすぐにしかも簡単になくすヒント
   5. ユニバーサルデザインの大切さ
3. 今までのヒューマンエラーの取り組み
   1. 今までの多くの失敗事例
   2. 本質の問題は、規律にあると考えます
4. これからのヒューマンエラー撲滅の考え方
   1. 安全で働きやすい職場づくり
   2. 作業環境の整備の考え方
   3. 社員を安全活動に巻き込む
   4. 安全確保が品質向上、生産性向上になる
   5. フィロソフィの共有化
5. ヒューマンエラー撲滅の進め方
   1. ヒューマンエラーの防止策、大事故にならない方法
   2. ハインリッヒの法則からみえること、100 – 1=0?、100 – 0=200?
   3. 災害ゼロに取り組む姿勢、まずは3Sから始める
   4. ポカヨケ (注意式+規制式) の紹介と導入
   5. ポカミス対策と標準作業の関係
6. 工場マネジメントの取り組み
   1. 会社の財産である社員をもっと活かす
   2. マネジメントとは?
   3. 新しいマネジメントスタイルとは?
   4. 教えるのではなく、気づかせる大切さ
   5. 規律を高めることが、ポカミスや災害を防ぐ
7. すぐにできるポカヨケ【写真による事例紹介】
   1. 5S+表示標識でできるポカヨケ
   2. 動作の4原則で行うポカヨケ
   3. セット化・キット化で行うポカヨケ
   4. ポカミスの真因追及のチェックリスト
   5. ポカヨケの具体的事例とコメント
8. 気づかなかった問題がすぐに発見できる「観察の仕方」
   1. テキストを基にやさしくしかも、目からウロコ的なやり方を紹介します
      • だれでも1時間で20件以上の気づきや問題点を発見できるやり方です
• 質疑応答