製造現場におけるヒューマンエラー対策

第1部. IoT・AIを活用したヒューマンエラー対策 に関する日立の取り組み

(2018年7月20日 10:30〜12:00)

　製造・保守現場において、IoT・AIを活用したヒューマンエラーを防止する取り組みについて、具体的な事例を踏まえて紹介する。

1. 製造工場における画像認識技術の活用
   1. 次世代製造管理システムの構想
   2. 現場改善のための画像認識技術の活用例の紹介
2. インフラ保守におけるAR技術の活用
   1. AR技術の概要
   2. AR技術を用いた屋内点検支援システム
   3. AR技術を用いた遠隔作業支援システム
3. 製造・保守現場におけるウエアラブルセンサの活用
   1. ウエアラブル型の作業者センシングシステム
   2. リアルタイム作業支援への応用
   3. 人作業の見える化への応用
   4. 次世代作業支援の構想
• 質疑応答

第2部. ICTツール活用による製造現場の 業務革新とヒューマンエラー対策

(2018年7月20日 12:45〜14:15)

　弊社はお客さまニーズに対応するため多品種少量生産が特色であるが、一つのラインで混流生産する上で、多種多様に発行される作業指示の管理に課題がある。従来は作業者への作業指示は紙を媒体として受け渡しされ、現場では都度情報の差し替え、変更履歴の管理が発生するため、一枚でも指示書の受け渡しや差し替えを間違うだけで製品スペックを満たさない不良作業が発生するリスクがありました。 　このような現場情報管理の煩雑さが要因で発生するヒューマンエラーの根絶と生産性向上を目的として、ICT技術の導入によりタブレット端末での生産情報の一元化、直接作業のムダ廃除、作業者の慣れによる思い込みや勘違いなどから発生するポカミス防止に向けた弊社導入事例をご紹介します。

1. 多品種少量、混流ラインでの課題
   1. 作業指示情報伝達の課題
   2. 品質を担保するための管理項目増加と思い込みによるポカミス発生
   3. 加速する間接業務の電子化と直接業務の情報化促進遅れ
2. 生産情報の電子化とタブレット活用による現場情報の改善事例
   1. 生産情報の電子化、一元化の展開
   2. 変更管理の工夫と作業者への気付きを与える
   3. 作業と計測機器との連係によるポカミス撲滅
3. ICTツール導入効果
   1. 現場からの“紙”の撤廃
   2. 確実なトレーサビリティー管理の体系化と管理のスリム化
   3. リアルタイムだからこそ出来た人の生産状況把握
• 質疑応答

第3部. なぜなぜ分析によるヒューマンエラーの要因分析

(2018年7月20日 14:30〜16:00)

　なぜなぜ分析とは「なぜ…だったのか」という分析を数回繰り返すことによって、問題の原因を掘り出し、再発防止策を導き出す手法です。 自動車業界では、トラブル防止や業務改善活動などになぜなぜ分析を利用することが一般化しています。 　なぜなぜ分析を現場で普及させるためには、使いやすくする必要があります。なぜなぜ分析を使ってヒューマンエラー発生の要因を分析する際の具体的な進め方、「なぜ」の表現方法および展開モデル (型) を分かりやすくまとめました。また、なぜなぜ分析の社内教育を持続的に普及させる取組みも紹介します。

1. なぜなぜ分析とは
2. なぜなぜ分析とヒューマンエラー防止
3. なぜなぜ分析を進めるにあたって
   1. テーマを決める
   2. 発生状況の把握
   3. 情報の整理
4. なぜなぜ分析展開のポイント
   1. 表現方法
   2. 展開モデル
5. 演習問題の事例紹介
6. 社内教育を持続的に普及させる方法
• 質疑応答