モノづくりにおけるレイアウトの重要性は誰もが理解しています。しかしながら、発展を続けている企業を除き、新工場などのレイアウト検討の経験を持つ技術者が非常に少なく、必要な文献も限られている現状です。
本セミナーでは工場レイアウトに影響するP (製品) Q (生産量) R (経路) S (サービス) T (時間) の分析手法とIEの基本的原則を活用して、仕事そのものを付加価値の高いものにし、あるべき姿のレイアウトへと導くデザインアプローチを紹介します。モノづくりの3つの生産方式 (機能別生産、ライン生産、セル生産) や製品の形態 (組立型、分解型) 、そして、対象製品の制約条件 (大型、中型、小型、多種少量、少種多量など) などの組合せを基礎から理解し、各受講者 (参加企業) のレイアウト課題の見える化と課題解決に役立てます。
本セミナーでは機械加工、板金加工、射出成形、大型製品加工・組立、小型製品組立などの工場を例にして、レイアウトの具体的課題と解決策を紹介しますが、これらは業種を問わず応用できる汎用的な改善例と手法です。
- 第1章 工場レイアウトの基礎
- レイアウトの鍵:PQRSTとSLP (システマティック・レイアウト・プランニング)
- SLPによるレイアウト計画のステップ
- 立地計画
- 基本レイアウト
- 詳細レイアウト
- 移設計画と設置
- 第2章 レイアウト設計・改善のポイント
- 顧客要求と生産方式選択
- 基本機能の追及、改善と管理 (仕事とは何か)
- 原価のポートフォリオ分析 (作るべき製品は何か)
- 時間と能力の明確化 (どう作るか)
- モノの流れの見える化
- 第3章 レイアウト改善事例
- 多種少量生産のセル化改善
- プリンター組立レイアウト改善
- 電動工具部品加工レイアウト改善
- 設備依存製造工場のライン一貫化改善
- 射出成型、組立工場の一貫生産化
- 板金加工工場の製品別ライン化、セル化
- フレキシブル生産ラインの改善
- 冷蔵庫フレキシブル生産ラインの能力改善
- 自動車など大型製品のフレキシブル改善
- 在庫低減によるレイアウト改善
- 産業機械受注組立型生産によるレイアウト改善
- 大型重量物製造工場の倉庫レイアウト改善
- 第4章 ラインやセルのレイアウト改善原則
- 作業方法改善のためのデザインアプローチ
- 工程のつなぎ方原則、動作経済の原則
- レイアウト設計標準データ
- 工場レイアウト用ソフトウエア