車載電装品の品質問題未然防止ノウハウ

品質問題は『問題を見落とした』『見たけれども詰めが甘かった』の2つしかありません。使わなければ故障しないという視点から、『機能を漏れなく定義する』『ストレスを知る』『故障のなぜなぜ展開をして真因を導き出す』ことが重要です。 　本研修は、『7つの帳票』を使って、もれなく効率よく検証するノウハウを学んで頂きます。

1. はじめに
   1. 品質問題の未然防止とは
   2. 開発段階における品質問題防止の意義
2. デザインレビューの実態
   1. 形骸化したデザインレビューの実態
   2. 開発現場での「未熟な設計」「独りよがりの設計」「機能の見落とし」
   3. 従来のFMEAの考え
      1. Nakade Method 商品力向上“7ケ条”
      2. 設計をシステムから考える
      3. 機能抽出と数値化
      4. 衆知を集めた最適設計手段の実現
      5. 機能 – 故障と故障モード
      6. 対策のトレードオフ
      7. 質のいいなぜなぜ分析
      8. FMEA完成度向上のからくり
3. リコール情報から学ぶ
   1. リコール情報の分析
   2. 考えさせられるタカタ製エアバックの欠陥
   3. ソフト屋主導のエンジン制御ECUプログラムミス
   4. イグニッションスイッチの大規模リコール再発
   5. ワイパーモータ被水とヒートポンプ事故から見える共通点
4. 品質の判断記述
   1. 品質問題判断事例 (家電製品)
   2. 顧客不在のミラーレスデジタルカメラ、電磁調理器とバスユニット
   3. メーカ判断のNAVI画面の品質基準
5. 品質とは
   1. 品質の考え方
   2. 品質の定義と分類
6. 品質問題未然防止手法の考え方 (グループ討議)
   1. 品質問題はなぜ起こるのか
   2. どうしたら、品質問題をなくせるのか?
   3. 事業場の実態は?
   4. 対策、方向性、トレードオフ
      ⇒そこから見えてくる商品開発の方向性
7. FMEA/FTA
   1. FMEA,FTAの基礎知識の習得
   2. FMEAとは
   3. FTAとは
   4. FMEA,FTAの見える化の有効性
   5. なぜなぜ分析の誤解事例と解説
8. 信頼性設計の鉄則
   1. 信頼性の高い製品の定義の見落とし項目
   2. 使用環境の変化よる事故事例解説
   3. 車の変化による品質問題の浮上事例
9. DRBFMとは
   1. DRBFMの基礎知識の習得
   2. 品質問題の未然防止法DRBFMの定義
   3. 開発の効率化を考えた変更点・変化点に潜む問題の芽の撲滅手法
      • 機能一覧表、故障モード抽出表等 7つの帳票を使ったDRBFMの解説
10. ケーススタディー ※場合により変更いたします>
    1. いつまでも飲み頃コーヒーカップ
    2. 衆知を集める検討体験なぜなぜ分析
11. 演習…7つの帳票を使った衆知を集める活動体験
    1. 機能一覧表作成から商品力を考える
    2. 変更点・変化点一覧表の作成
    3. 変更点・機能 – 故障モード表
    4. FTA (なぜなぜ分析)
    5. Nakade Methodワークシート作成
    6. DRBFM推進での注意点解説