生産現場における5S改善による経営効果増大法

産業界では長く5Sを基本とした各種改善が図られてきました。しかし、「掃除5S」や「合いの5S」まで登場し、宗教的とも言える活動で経営改善を求める亜流の対策が広まる状況です。「5S改善」は、本来、各種改善手法を製造現場の皆様に使いやすくしただけの内容です。結果が美化となって現れる点も特徴です。そこで、本研修では改善の基本に立帰り、「経営直結型5S」という名称で、対象を明確化して簡単、スピィーデーに、各種のムダ排除を徹底し、成果が目に見える対策法を紹介します。

1. 「掃除・気合5S」が生む弊害
   1. 科学的に行うべき掃除5S :掃除5Sを続けても、 経営成果が出ないわけ
   2. 見直しが必要な「よく見る5S対策」の例
   3. 「不要物撤去型5S」=不要資産滅却の繰り返しと、「経営直結型5S」の違い
   4. 「経営直結型5S改善」とは?その狙いと対象
   5. 5S改善着手前に必要な経営数値を用いた各種改善問題発掘対策
2. 「経営直結型5S改善の実践」で得る利益
   1. 経営改善の前に整理すべき頭の中の5S対策
   2. 生産活動とコスト発生～JIT・5Sに見る経営効果
   3. まず学ぶべき、歴史的、設備5Sとその効果
   4. 設備故障ゼロ生産の手順と設備5S
   5. スキル管理に見る5S改善の基本技
3. JIT誕生と共に明確化した「5S改善の価値」
   1. 「JIT・5S」で仕掛・在庫の大幅縮減!
   2. 段取り替え時間のシングル化の技術
   3. TOCに見るスループット増大策
4. 大きなムダ排除を具体化させる「整理・整頓対策」法
   1. ムダ排除の基本技「工程分析」
   2. 5S改善における置き場管理～改善のコツ
   3. 5S改善で赤字工場がたちまち黒字化 (事例)
   4. セル生産に見る遅く、効果が少ない改善
   5. やってみよう5S診断 (演習で学ぶ5S改善の実践)
5. 不良・故障ゼロ対策に有効な「清掃・清潔対策」法
   1. 不良・故障・ケガゼロのための ハインリッヒの法則の活用法
   2. 不良を出さない「QTAT対策」
   3. 故障ゼロ対策のための「設備KYT対策」
   4. ケガ・ゼロのための「5S・安全職場環境づくり」
   5. 5S改善を基本にした食品異物ゼロ対策
   6. 病院5S改善への波及
   7. 経費節減5Sの展開と事例
   8. 事務の5Sは効果把握を先に
6. 目にみにくい問題対策で、更なる経営成果創出を
   1. 目に見にくい問題の対策効果把握法
   2. 現場が困っている問題の解析～対策効果把握法
• 質疑応答