ドライ・ラミネートによる良品製造ポイントの基礎とトラブル発生要因と対策

ドライ・ラミネート (溶剤型接着剤ラミネート) は材料と材料とを溶剤型接着剤を使用して貼り合わせる加工技術である。この方法では各種基材・箔・フィルムが使用でき、広範囲な用途に採用される特徴を持ち合わせている。　その分現場でしか見えてこない加工技術が多く潜んでいる。即ち、現場での「モノづくり」力である。いかに製品のロスを少なく仕上げたら良いのか、そこで生まれてくる問題点を挙げ、その解決法を製造現場から見た具体例を示し、Q&Aを交えながら対策を考えて行く。　ドライ・ラミネート加工技術の中身を知りたい、もう少し覗いてみたいと考えている方々、インキ・接着剤・原料樹脂関係、加工現場、品質管理、検査、設備、包装設計関連の方々に参加していただき、業務の一助になれば幸いです。

ラミネーティングのあるべき生産・工程管理
1. 流れ生産と連続生産 (ロール to ロール)
2. ドライ・ラミネーティングは、コンバーティング製品のモノづくりの中の一工程
ドライ・ラミネーティングによる良品製造ポイントの基礎
1. ドライ・ラミネーティングにどのようなトラブルが考えられるか
  - 第1繰出部
  - 塗工部
  - 第2繰出部
  - ラミネート部
  - 巻取部
2. 生産・製造での取り組み
  1. 生産技術と製造技術とは
    - モノづくり=生産技術+製造技術
  2. 固有技術と管理技術とは
    - 先ず固有技術、次に管理技術
  3. ドライ・ラミネートの連続生産でのポイント
    - スタートから良品を作りこむ
  4. 当たり前のことを、当たり前に行う
    - 儲けるために
    - 三現主義
    - PDCA
    - 暗黙知から形式知へ
  5. 何が製造を難しくしている
    - 無理なスピードアップ
    - 多能工化
    - 場当たり的対策
    - 情報の停滞
    - 現場記録紙の増加
ドライ・ラミネートにおけるトラブル発生要因
1. 生産前の主な加工設定とトラブル
  - 第1繰出
  - 塗工
  - 第2繰出
  - ラミ部
  - 巻取部
2. 各操作部でのトラブル発生要因と対策
  1. 第1繰出部と塗工部
    - 加工面ミス
    - 張力設定
    - 硬化剤入れ忘れ
    - 塗工量不足
  2. 第2繰出部とラミネート部
    - 張力設定
    - 挿入ジワ
    - 熱ジワ
    - 異物跡
  3. 巻取部
    - 巻きズレ
    - 巻き締りジワ
      - 巻取張力
      - テーパー張力
      - タッチ圧
    - 巻き締りジワの発生8要因
ドライ・ラミネートにおける主なトラブル発生と対策
1. トンネリング、カール
  - インモールド・ラベルの生産コントロール
2. ドクター筋、カスレ
  - トラブル削減対策
3. ラミネート加工中の縦折れジワ
  - 塗工部
  - 乾燥炉内
4. 巻き締りジワ
  - 巻き締りジワ
  - タッチロールの左右圧のバランス
  - カット方式によるシワ
5. 印刷縦柄製品の巻き締りシワ
6. 接着剤の反応と種類および接着強度の経時変化
7. ハイソリッド接着剤の加工での問題点
ドライ・ラミネート製品の接着および剥離現象
1. 接着および剥離
  - 界面
  - 層間
  - 混合剥離
2. 接着性の向上
  - 濡れ
  - 表面張力
  - 溶解度パラメーター
  - 吸着・拡散
3. 剥離の改善
  1. 基材・接着剤の層間剥離の改善
  2. ラミネート製品の加工上のトラブル対策
    - 接着不良は、なぜ発生する
4. 耐内容物適正の対応
  - スペアミント・ペパーミントオイル
  - 消炎鎮痛剤
ドライ・ラミネート加工前後の主なトラブル事例対策
1. 印刷インキとのトラブル
  - 基材とインキ
  - ラミネート用グラビアインキと成分
2. 残留溶剤のトラブルと対策
  - 残留溶剤の許容
  - 印刷後
  - DL後
3. ラミネート前の印刷原反の巻芯シワ原因と対策
  - 巻芯の張力勾配の設定
4. ラミネート後のエージング (保温)
  - 接着剤の反応速度
5. 静電気と帯電防止
  - 印刷
  - ドライ・ラミネート
  - スリット
  - 製袋
6. ラミネート製品における異物混入
  - 各部での異物混入
  - 異物の種類
  - 対策

質疑応答・名刺交換

ドライ・ラミネートによる良品製造ポイントの基礎とトラブル発生要因と対策

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