機械設計者のための設計不良対策と検図の上手な進め方

昔、ジャンボ旅客機が墜落し、多数の乗員・乗客が犠牲になるという痛ましい事故がありました。原因はそれ以前、着陸時の尻もち事故で破損したときの修理図面にミスがあって修理部が疲労破壊したためでした。 　それは勘違いによる単純ミスが検図を素通りしたのですが、うっかりミスが企業の浮沈にかかわるリスクに直結します。大事故に至らなくても企業が製品をリコールする例は後を絶ちませんし、いつPL訴訟に発展するか分かりません。 　このような設計ミスの原因はうっかりミスと判断ミスの二つしかないのですが、設計者を検図指導する人員の余裕がなく、検図すら十分にできないのが大方の企業の実態です。そのため設計ミスが絶えず、その対応にさらに工数が不足するという悪循環に陥りがちです。
コストの8割を決定するといわれる設計で、手直し・再製作などコストアップにつながる設計ミスは許されないことです。まして納入先での事故や操業停止を招く重大な設計不良は製造業の存亡にかかわる問題といえます。 　設計で品質を作りこむには図面ができてからの検図では手遅れで、構想段階から担当者と指導者が対話し、ステップごとに問題をつぶしていく必要があります。
本セミナーではポカミスをいかにつぶすか、無知による判断ミスをいかに防止するかを講師の体験と事例を交えて解説します。設計ミス低減を心がける技術者や新人設計者の聴講をお勧めします。

1. 設計不良とヒューマンエラー
   1. ヒューマンエラーの分類: その原因と対策、事例
   2. ヒューマンエラーとヒューマンファクター:エラーの人間的要因
   3. ヒューマンエラーの防止策:うっかりミス・判断ミスをどう対策するか
   4. 製造現場のヒューマンエラー:現場のポカミスとポカよけ
   5. 設計不良の分類 (まとめ)
2. 設計不良の原因と結果
   1. 設計不良の原因:うっかりミスと判断ミス
   2. 設計不良による重大事故例
3. 検図のあり方
   1. ポンチ絵からの検図:設計完了後の検図は手遅れ
   2. 検図は自己責任:品質は設計工程でつくり込む
   3. うっかりミス対策:謙虚にクールな頭で検図する
   4. 判断ミス対策:固有技術の教育資料、試作・実験による確認、実証事例
   5. 検図で押さえるべきポイント (まとめ)
4. 検図の上手な進め方
   1. 自己検図:セルフチェックが基本、頭を冷やすコツ
   2. 組織の検図:設計者が発見できないミス、係長検図の事例
   3. 設計審査 (DR) :関係部署で設計品質向上と設計納期短縮
   4. 信頼性設計とFMEA:信頼性・安全性の確保
   5. チェックリスト:設計仕様・製品仕様のチェック項目
   6. 設計変更記録:履歴を設計ノウハウにする
5. 設計不良を出さない設計の進め方
   1. 構想の立て方:系統図法による設計アプローチとその事例
   2. 計画図の書き方:ポンチ絵から計画図そして部分組立図へ
   3. 部品図のばらし方:見やすい作りやすい誤作しない部品図とは
6. 設計不良への対応
   1. 設計不良が発覚したときの処置
   2. 加圧機設計の失敗と解決事例
   3. 設計不良の対応事例:切削トルク不足、軸の疲労破壊、ばねの喪失
   4. PL法への対策:設計部署の役割
   5. 設計不良の予防法 (まとめ)
7. 質疑応答