クレームから学ぶ!生産現場における検査と品質改善手法

不良・クレーム対策は事実をベースに原因を究明して除去する対策と、ハインリッヒの原則を製造現場で展開して不良・クレーム:ヒヤット=1:29の29をゼロ化する対策が要点です。 この原理を不良・クレームゼロ対策研究会で4年間21社と共に活動、①不良ゼロの再発防止、②最初から発生させない対策、③新製品開発段階からの不良ゼロ追及を進めてきた内容を解説させていただきます。

1. クレーム・不良ゼロ化の歴史と努力 :
   1. 10年ピッチで見た世界最先端の品質改善
   2. ISO9001の位置づけと品質保障の実務
   3. IT活用による不良ゼロ品質保証の具体化
2. QC7つ道具活用上の問題点
   1. SO9000シリーズに見る「統計の扱いの明確化」対策
   2. 見直すべきTQC活動による不良対策アプローチ
3. 昨今問題となった品質・クレーム問題の解析
   1. 報道された主な各種の品質事例の紹介
   2. 事故・問題の要因解析の進め方
4. ヒューマン・エラーゼロ対策の進め方
   1. ヒューマン・エラーゼロ化への進め方と手順化
   2. 仕事の手順分析と不良・クレームリスクの把握法
   3. QTAT (Quick Turn Around Time) の実務的進め方
   4. 大脳生理学チェックリスト活用法
   5. CRM (Crew Resource Management ) の利用による訓練対策
5. 物理現象に対する原因除去 (不良ゼロ) 対策の進め方
   1. 事実分析のための科学的調査と評価技術
   2. なぜ?5段階解析 (5W法) と原理図化法による原因-結果の見える化対策
   3. NASA開発の比較分析の利用と事例
6. 最初から不良を出さない製造工程実現対策
   1. FTA、FMEAなどDR手法
   2. 製造工程におけるゼロ化に有効なハザードMAP活用の技術と成果
   3. 組立製品の不良ゼロ化に有効なハザードMAP活用の技術と成果
7. 新製品開発段階からの不良ゼロ対策
   1. 不良の85%を持ち込むDR (デザイン・レビュー) 段階の対策
   2. GD3に見る効率的DR対策
   3. ITシミュレーション (CAE) 活用の実務
8. Q&Aとまとめ
• 質疑応答